破局微量稀貴金屬回收、稀貴金屬回收樹(shù)脂

 wwj20160326

有色金屬與稀貴金屬的回收工藝，長(zhǎng)期受限于技術(shù)邊界與應(yīng)用場(chǎng)景的復(fù)雜性。以鎳鈷分離為例，傳統(tǒng)“萃取+膜分離/沉淀”組合工藝雖廣泛應(yīng)用，但鎳鈷萃取后萃余液殘留金屬離子濃度仍高達(dá)50-150mg/L，硫酸鈷凈化環(huán)節(jié)鎳離子去除效率不足，導(dǎo)致資源回收不徹di；同時(shí)工藝衍生高鹽濃水與重金屬污泥，不僅增加后續(xù)處理成本，更埋下二次污染隱患。

對(duì)于汞、鉑、金等稀貴金屬，傳統(tǒng)還原法（如亞硫酸氫鈉、水合肼、鋅粉體系）同樣面臨挑戰(zhàn)：微量金屬殘留難以杜絕，且還原劑引入新污染物，廢水處理成本進(jìn)一步攀升。即便是技術(shù)相對(duì)成熟的蒸發(fā)結(jié)晶法，也因處理閾值的限制，在應(yīng)對(duì)高濃度、多組分復(fù)雜廢水時(shí)效率有限。

   行業(yè)亟需一種既能實(shí)現(xiàn)低殘留、高回收，又能減少二次污染的系統(tǒng)性解決方案。

技術(shù)探索：科海思的“精準(zhǔn)分離+深度凈化”體系

 針對(duì)上述痛點(diǎn)，科海思聚焦“稀貴金屬高效分離”與“復(fù)雜廢水深度凈化”兩大核心方向，構(gòu)建了覆蓋“預(yù)處理—吸附—解析—濃縮—提純”的全流程技術(shù)體系，以創(chuàng)新工藝與功能材料突破傳統(tǒng)限制。

1. 鎳鈷分離：從“殘留控制”到“精準(zhǔn)提純”

  科海思鎳鈷回收工藝跳出傳統(tǒng)路徑依賴，通過(guò)“膜精密過(guò)濾+稀貴金屬吸附系統(tǒng)”的協(xié)同作用，實(shí)現(xiàn)鎳鈷離子的高選擇性分離。其中，工藝選用的二甲基吡啶胺官能基螯合樹(shù)脂在100g/L高濃度鈷液中，可將鎳離子脫除至0.1mg/L以下，鎳鈷分離效率顯著提升。

在此基礎(chǔ)上，通過(guò)氨水解析與蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)的耦合，再生液鎳鈷濃度可提升至15-30g/L，為后續(xù)資源提取提供高濃度原料保障。經(jīng)此工藝處理后，鎳鈷萃余液殘留量穩(wěn)定控制在≤0.01mg/L。

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2. 稀貴金屬回收：從“微量殘留”到“深度凈化”

針對(duì)汞、鉑、金、錸等稀貴金屬，科海思創(chuàng)新提出“五級(jí)凈化”工藝（污酸→板框壓濾→膜精密過(guò)濾→稀貴金屬吸附系統(tǒng)→氨水解析系統(tǒng)→蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)→高純凈化系統(tǒng)），通過(guò)多級(jí)協(xié)同實(shí)現(xiàn)深度提純。

以錸回收為例，該工藝可精準(zhǔn)捕獲污酸中的錸離子，經(jīng)吸附、解析與蒸發(fā)濃縮后，最終產(chǎn)出高純錸酸銨；貴金屬回收尾液殘留量進(jìn)一步降至≤0.001mg/L，貴金屬損失率有效降低，資源回收率可滿足業(yè)主高品質(zhì)需求。

這一技術(shù)體系的另一大特點(diǎn)是“場(chǎng)景適配性”：無(wú)論是銅鉬冶煉酸洗廢液、動(dòng)力電池材料再生廢水，還是氯堿工業(yè)汞回收、石化催化劑貴金屬提取等場(chǎng)景，均可通過(guò)工藝模塊的靈活組合實(shí)現(xiàn)定制化應(yīng)用，兼顧效率與經(jīng)濟(jì)性。

破局微量稀貴金屬回收、稀貴金屬回收樹(shù)脂