中石化西北油田分公司一號聯(lián)將節(jié)能降耗滲入生產(chǎn)的每一個環(huán)節(jié)，激發(fā)職工節(jié)能降耗意識和創(chuàng)新意識，各種節(jié)能好點子在實踐中取得了較好的經(jīng)濟效益。近日又傳來好消息，一號聯(lián)站內(nèi)的DYK100-60*2多級離心泵機械密封改造及導熱油泵鉆孔注脂改造獲得的成功。預計，此兩項改造每年可節(jié)資降耗34萬余元。 
    一號聯(lián)30萬方輕烴站自投產(chǎn)以來，導熱油泵軸承的潤滑問題一直困擾著班組成員，由于導熱油泵輸送介質(zhì)溫度高達280℃，其軸承是采用潤滑脂進行潤滑，潤滑脂在高溫下極易損耗，(原設備無注脂孔)潤滑脂耗盡后軸承出現(xiàn)干磨，很快就會損壞，軸承損壞后就造成軸與機械密封的損壞。導熱油泵的軸承、軸和機械密封更換頻率達到4個月一次，且這種進口配件每更換一次成本就高達3萬余元。軸承更換三次后軸承支架就不能再使用了，就得換泵頭總承(包括換軸承、軸、機械密封和軸承支架)，據(jù)計算兩臺泵每天*項維修費用高達28萬余元。 
面對生產(chǎn)上出現(xiàn)的難題，一號聯(lián)技術人員反復研究分析：軸承是由于溫度太高潤滑脂消耗太大，在正常工作條件下不能進行潤滑脂加注，必須停泵解體清洗后加注，同時在工作條件下也不能及時判斷潤滑脂的用量，這是導致軸承及附件易損的根本原因。2007年2月，一號聯(lián)技術人員決定先試驗性的在一臺泵的軸承支架上鉆開一個直徑3mm、深度20mm潤滑脂加注孔，這樣一來在導熱油泵工作條件下用黃油注脂槍就可以進行加注。經(jīng)過一個月運行觀察后，效果非常好，2007年3月又對另一臺泵進行同樣的技術改造。截至到2008年3月，兩臺導熱油泵運行正常沒有更換過任何零配件。事實再次證明這個小技改獲得圓滿成功。導熱油泵增加注脂孔技術的成功應用不僅減少了對泵維修的工作量，而且每年節(jié)約維修成本就達到了28萬余元，更重要是保障了輕烴回收裝置的正常生產(chǎn)，也為上產(chǎn)贏的了寶貴的時間。 
    一號聯(lián)80萬噸卸油站由于生產(chǎn)性質(zhì)的特殊性，外輸泵輸送介質(zhì)多為含沙量較大的稠油，使用過程中外輸泵經(jīng)常出現(xiàn)高溫，機泵機械密封也因溫度過高而頻頻損壞。值班人員只好更好新密封以解決當前的燃眉之急，可面對的情況是今天還好了，過不了幾天密封又損壞了，漏失的老毛病又犯了，班組員工通過多項調(diào)整還是不能湊效，職工對此非常懊惱，一時這個“高溫損壞癥”到成了不治之癥。在上產(chǎn)的關鍵時期，設備的安全平穩(wěn)運行直接關系到上產(chǎn)的總體進程。為此，泵修班長陳宗友鎖上了眉頭，他組織班組人員到現(xiàn)場對泵體進行解剖，反復研究，和班組成員商討對策，在激烈的爭論和商討后機封產(chǎn)生高溫而損壞的原因在他們腦際慢慢清晰了起來。陳宗友認為機封高速運轉(zhuǎn)，輸送介質(zhì)中含沙量高，稠油循環(huán)緩慢，缺乏及時足夠的冷卻降溫過程，造成機封長期高溫運行斷裂損壞。抓住了問題的關鍵，接下來的工作便是找一個適合機封正常運行工作的溫度環(huán)境，這才是治療這個頑疾的根本所在。泵修成員通過反復試驗，利用機泵自身循環(huán)的壓力，將出口高壓端輸送干凈介質(zhì)，經(jīng)過改造后的機封底座進入孔沖洗機封動環(huán)、凈環(huán)及表面積沙，然后進入泵腔內(nèi)，這樣不斷的循環(huán)，降低了機封運行時的高溫，達到冷卻效果。機械密封運行溫度從95℃降到56℃，溫度達到了理想狀態(tài)。改造后通過觀察機械密封的“高溫損壞癥”得到**。其使用壽命也大大得到延長。細心的泵修人員做了一個簡單的計算，此項改造年可節(jié)約泵修費用63000元。