一、案例背景：原料藥廠的 “毒氣驚魂 30 分鐘"

某頭孢類原料藥生產(chǎn)企業(yè) C 廠，在合成工序中使用乙醇、丙酮等可燃?xì)怏w及甲醇等有毒氣體。2024 年因反應(yīng)釜閥門老化，甲醇蒸氣在車間積聚至，傳統(tǒng)單點(diǎn)報(bào)警器因覆蓋不足未及時(shí)觸發(fā)，導(dǎo)致局部區(qū)域超標(biāo)，險(xiǎn)些引發(fā)人員中毒與爆燃風(fēng)險(xiǎn)。企業(yè)急需一套覆蓋全車間的GDS 有毒氣體監(jiān)測系統(tǒng)聯(lián)動方案。

二、痛點(diǎn)解析：制藥車間氣體監(jiān)測的三大挑戰(zhàn)

氣體種類復(fù)雜，防爆等級要求高：制藥工藝涉及醇類、酮類等多類型氣體，部分區(qū)域需滿足 Ex d IIC T6 防爆等級。

潔凈車間布局特殊，布線受限：潔凈區(qū)墻面禁止隨意開孔，傳統(tǒng)有線方案易破壞潔凈等級，且維護(hù)成本高。

多工序聯(lián)動需求，響應(yīng)速度要求嚴(yán)苛：如甲醇泄漏時(shí)，需同步切斷加熱源、啟動防爆排風(fēng)機(jī)，傳統(tǒng)系統(tǒng)聯(lián)動延遲超 10 秒。

三、解決方案：艾伊科技有限公司 GDS 系統(tǒng)的 “防爆 + 智能" 聯(lián)動方案

1. 硬件架構(gòu)：四級監(jiān)測網(wǎng)絡(luò)精準(zhǔn)覆蓋

氣體檢測層：在反應(yīng)釜、蒸餾塔等高危區(qū)部署防爆型有毒氣體報(bào)警器，采用催化燃燒 + 電化學(xué)傳感器，實(shí)時(shí)有毒氣體濃度，支持 4-20mA 信號抗干擾傳輸。

區(qū)域控制層：配置 AEGDS2000 雙屏機(jī)柜，最大支持 500 路 RS485 信號接入，通過 60 分區(qū)管理功能，精準(zhǔn)定位泄漏區(qū)域（如合成車間 B 區(qū)第 5 工位）。

聯(lián)鎖控制層：濃度超標(biāo)時(shí)自動觸發(fā)聲光報(bào)警，聯(lián)動關(guān)閉氣體管道電磁閥、啟動防爆排風(fēng)系統(tǒng)，并上傳數(shù)據(jù)至廠區(qū) DCS 系統(tǒng)。

2. 技術(shù)亮點(diǎn)：防爆設(shè)計(jì)與無線傳輸雙重突破

防爆防腐工藝：探測器外殼采用 316L 不銹鋼，防護(hù)等級達(dá) Ex d IIC T6，適應(yīng)制藥車間腐蝕性氣體環(huán)境。

無線擴(kuò)展能力：支持 RS485 轉(zhuǎn)光纖通訊，解決潔凈區(qū)布線難題，傳輸距離延伸至 1.2km，且不影響車間潔凈等級。

快速部署方案：探測器采用磁吸式安裝支架，機(jī)柜端僅需完成電源與信號端子接線，施工周期較傳統(tǒng)方案縮短 40%。

四、實(shí)施效果：從 “被動應(yīng)對" 到 “主動預(yù)警" 的升級

安全性提升：系統(tǒng)運(yùn)行 6 個月內(nèi)，成功預(yù)警 3 次乙醇泄漏與 1 次甲醇微量超標(biāo)。

運(yùn)維成本降低：主備電源自動切換與故障自診斷功能，減少人工巡檢頻次，維護(hù)成本下降 30%。

合規(guī)性保障：通過分區(qū)報(bào)警與實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)存儲，滿足 GMP 規(guī)范對有毒氣體監(jiān)測的追溯要求。

在制藥與化工行業(yè)高風(fēng)險(xiǎn)生產(chǎn)環(huán)境中，GDS 有毒氣體監(jiān)測系統(tǒng)已成為防范氣體泄漏的核心設(shè)施。